Depolar Drive-in Raf Toplama Verimliliği İçin Optimize Ediyor, FIFO

Yüksek yoğunluklu depolama kapasiteleri nedeniyle, sürücü rakları modern depo yönetiminde tercih edilen bir çözüm haline geldi.Onların benzersiz yapısı, toplama işlemleri için önemli zorluklar ortaya koyar.Farklı palet miktarlarıyla ve karmaşık raf düzenleriyle karşı karşıya kaldığımızda,Depo işletmecileri için, stok yönetimi ilkeleriyle ilk önce ilk önce (FIFO) seçme verimliliğini dengeleyen bir strateji tasarlamak kritik hale gelir..

Araçlı rafların depolama mantığı, genellikle koridor tasarımına ve işletme süreçlerine bağlı olarak, son giren ilk çıkan (LIFO) veya ilk giren ilk çıkan (FIFO) ilkelerini izler.Temel zorluklar şunlardır::

• Derinlik ile ilgili toplama zorluğu:Raftın derinliklerinde saklanan eşyaların çıkarılması daha fazla zaman ve çaba gerektirir.
• Mültecilik değişkenliği:Tek bir raf hem tam paletleri (örneğin 1000 kg) hem de kısmi paletleri (örneğin 500 kg) içerebilir.
• Strateji çatışması:Geleneksel miktar tabanlı yaklaşımlar (tam veya kısmi paletlere öncelik veren) genellikle konum optimizasyonuna (rahat erişilebilir öğeleri tercih eden) ters düşer.

Günümüzde, birçok depo iki temel seçme stratejisini kullanıyor:

1. Maden önceliği stratejisi (tam palet önceliği):Sistem, önce tam paletleri tanımlar ve seçer, daha sonra kısmi paletleri ele alır ve daha az işlemle toplu seçimi tamamlamayı amaçlar.
2. Ters miktar stratejisi (parçal palet önceliği):Sistem, dağılmış envanteri hızlıca temizlemek ve raf alanını serbest bırakmak için kısmi paletlere öncelik verir.

Bununla birlikte, bu stratejiler sürücü raf düzenleriyle etkileşime girdiğinde, sorunlar ortaya çıkar.En derin raf pozisyonundaki dolu bir palet, ikinci pozisyondaki aynı derecede dolu ama daha erişilebilir bir palete tercih edilebilir., genel verimliliği azaltır.

Bu çatışmaları çözmek için, aynı anda hem madde miktarını hem de fiziksel konumu dikkate alan bir strateji öneriyoruz.Temel ilke, envanter gerekliliklerini karşılayan eşyalara öncelik vermek ve fiziksel olarak daha kolay alınan eşyaları tercih etmektir..

Araçlı raflarda, şunları ayırt etmeliyiz:

• Mantıklı pozisyon:Rak koridorundaki öğenin sırası, tipik olarak hareket sırasıyla ilişkilidir (LIFO / FIFO). SAP EWM gibi sistemlerde, bu depolama ünitesi sırasına karşılık gelebilir.
• Fiziksel pozisyon:Malzemenin gerçek erişilebilirliği: Koridor girişine daha yakın pozisyonlar "sığ" ve seçilmesi daha kolaydır, daha derin pozisyonlar daha fazla çaba gerektirir.

İdeal bir sürücü rakı seçme stratejisi şu ilkeleri izlemelidir:

• Temel ilke:Temel toplama gereksinimlerini karşılamak (iş gereksinimlerine göre tamamen veya kısmen palet önceliği).
• İkincil ilke:Temel gereksinimler karşılandığında daha sığ konumları tercih ederek fiziksel erişilebilirliği optimize edin.

1. Mülkiyet gruplaması:İlk olarak, iş gereksinimlerine göre miktarlar (tam vs. kısmi paletler) tarafından gruplandırılır.
2. Maden grupları arasındaki pozisyon sıralaması:Aynı miktar grubundaki ürünler için, depo düzeninden raf derinliği bilgilerini kullanarak fiziksel konuma göre sıralayın.

SAP EWM'de bu birleşik stratejinin uygulanması tipik olarak seçme kurallarının yapılandırılmasını ve potansiyel olarak özel geliştirmeyi gerektirir.

SAP EWM'nin seçme kuralları, alanların kombinasyonu yoluyla öncelik tanımını ve sıralama mantığını sağlar. Özel sıralama dizileri karmaşık öncelik vermeyi uygulayabilir.

Standart konfigürasyonlar yetersiz olduğu zaman, SAP EWM'nin Business Add-In (BAdI) arayüzleri, seçme belirleme süreçleri sırasında özel mantık eklenmesine izin verir.

Basit pozisyon sıralamanın ötesinde, aşağıdakilere dayanan rafine edilmiş bir "seçicilik" puanı uygulayabiliriz:

• Geçit derinliği
• Raf yüksekliği seviyesi
• Uygulama alanı kısıtlamaları

miktar ve konumun ötesinde, FIFO ilkeleri ve son kullanımı önleme, tarih yönetimi entegrasyonunu gerektirir:

• Tarih alanı entegrasyonu:Malların alınma tarihi (GR Tarihi) veya üretim tarihi gibi alanları sıralama sırasına dahil etmek.
• Uygulama yaklaşımı:Sıralamayı şu şekilde yapılandırın: 1) miktar gruplaması, 2) Tarih yükselişi (en erken önce), 3) Fiziksel konum yükselişi (en erişilebilir önce).

1. Uygulama ekipleri için mantıksal ve fiziksel konum haritalarını açıkça tanımlayın.
2. Sistemde doğru bir sürücü rakı yapılandırmasını sağlayın.
3. İşleme biriminin (HU) miktarı ve konumu hakkında doğru veriler tutulur.
4. Üretime başlamadan önce kapsamlı testler yapılmalıdır.
5. Toplama stratejilerini, atış ve envanter yönetimi yaklaşımlarıyla koordine edin.

Otomatik rak seçimi optimize etmek, dikkatli bir sistem konfigürasyonu ve potansiyel özelleştirme yoluyla birden fazla boyutu dengelemeyi gerektirir.Nihai hedef, envanter sağlığını ve FIFO uyumluluğunu korurken sipariş gereksinimlerine verimli bir şekilde yanıt veren bir sistem oluşturmaktır.